จาก 5 ล้านยวนในการเรียกคืนความสูญเสียไปยังศูนย์ความล้มเหลว! อุปกรณ์ตรวจจับการรั่วไหลของฮีเลียม ช่วยให้ผู้ผลิตรถยนต์ประหยัด 1.2 ล้านยวนในค่าใช้จ่ายในการผลิตต่อปี!
ในอุตสาหกรรมรถยนต์พลังงานใหม่ การปิดแบตเตอรี่จะกําหนดความปลอดภัยของรถยนต์และความไว้วางใจของผู้ใช้โดยตรง เมื่อเกิดการรั่วไหลขนาดเล็กที่อาจทําให้เกิดการตัดสายสั้นและไฟอย่างไรก็ตาม การทดสอบแบบไฮโดรสแตตติกแบบดั้งเดิม หรือวิธีการทดสอบแบบบับบิล ได้ทําให้ผู้ผลิตรถยนต์จํานวนไม่ถ้วนตกอยู่ใน "อุปสรรคค่าใช้จ่าย"
บริษัทรถยนต์พลังงานใหม่ชั้นนําเผยว่า การใช้วิธีการทดสอบ Bubble แบบดั้งเดิม สําหรับแบตเตอรี่ต้องการการดําน้ําและการสังเกตแบบมือสองซ้ําๆ ใช้เวลาถึง 40 นาทีต่อการทดสอบและสามารถประมวลผลแบตเตอรี่ได้มากที่สุด 200 แพ็คต่อวันต่อเส้นการผลิตนอกจากนี้วิธีประเพณีไม่สามารถหาจุดรั่วเล็ก ๆ ได้อย่างแม่นยํา (อัตรารั่วที่ต่ํากว่า 1 × 10−5 Pa·m3/s ยากที่จะตรวจพบ)ส่งผลให้ประมาณ 3% ของ "ผลิตภัณฑ์ที่มีความบกพร่องที่มองไม่เห็น" ผ่านไปข้างล่างแบตเตอรี่เหล่านี้ทํางานผิดปกติหลังจากหนึ่งหรือสองปีของการใช้งานบังคับให้บริษัทรับค่าใช้จ่ายในการเรียกคืนที่สูงและบริษัทก็สูญเสียการสั่งซื้อด้วย เนื่องจากชื่อเสียงที่เสียหาย.
การนํามาใช้อุปกรณ์ตรวจจับการรั่วไหลของฮีเลียม ทําให้สถานการณ์นี้เปลี่ยนไปโดยสิ้นเชิงสามารถตรวจจับการรั่วไหลขนาดเล็กได้อย่างแม่นยํา ซึ่งวิธีการประเพณีพลาดนอกจากนี้ กระบวนการทดสอบอัตโนมัติได้ลดเวลาตรวจสอบต่อหน่วยเป็น 8 นาที เพิ่มศักยภาพประจําวันของสายการผลิตเป็น 800 หน่วยกําจัดความจําเป็นของสายการผลิตชั่วคราวสองสายและประหยัดมากกว่า 1ราคาแรงงานและอุปกรณ์ปีละ.2 ล้านยวน ที่สําคัญกว่านั้น อัตราการตรวจสอบการรั่วไหลขนาดเล็กเพิ่มขึ้นถึง 99.9% ในช่วง 3 ปีที่ผ่านมา บริษัทไม่มีการเรียกแบตเตอรี่การหลีกเลี่ยงการเรียกคืนความสูญเสียในยูआनหลายสิบล้าน.
อย่างไรก็ตาม การลดต้นทุนในอุตสาหกรรมรถพลังงานใหม่ เป็นเพียงจุดสุดของภูเขาน้ําแข็งสําหรับอุปกรณ์ตรวจจับการรั่วไหลของเฮลียู,"ขยะที่ซ่อนอยู่" ที่เกิดจากวิธีการตรวจสอบการรั่วไหลแบบดั้งเดิมเราจะเปิดเผยว่าอุปกรณ์ตรวจจับการรั่วไหลของฮีเลียม ช่วยให้บริษัทอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์กําจัดมากกว่า 800รายได้ของประเทศไทยเพิ่มขึ้นถึง 2,000 ยูเอนต่อปี
